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jueves, 9 de agosto de 2012

Cuidados y precauciones para trabajo en alturas.


Trabajo en alturas hace referencia a todo trabajo que se realiza a más de 1.8 metros de altura sobre un nivel más bajo y donde no existen plataformas permanentes.

Este tipo de labores son bastante riesgosas por lo que se hace necesario tener un buena maquinaria e implementos de trabajo para hacerlo sin poner en riesgo la salud de su empleado. Al momento de rentar una grúa para elevar personal asegúrese de buscar un buen proveedor y sobre todo que la grúa se encuentre en perfecto estado, que le haga a su empleado el trabajo más fácil, lo ideal es que tenga barandas y retenciones que prevengan y eviten caídas; una grúa genie es una buena opción.

Brazo articulado GENIE para elevar personal
Los trabajos en alturas por tener un alto riesgo exigen una planificación minuciosa para que el riesgo pueda reducirse, ordene su trabajo para disminuir el tiempo del trabajo, tenga en cuenta las complicaciones que pueden presentarse como caída de herramientas, personas, accidentes con sistemas eléctricos; cuando los detecte halle la manera de prevenirlos. En el caso de mantenimiento de fachadas o limpieza en alturas considere también contratar una persona con experiencia y proporciónele el equipo requerido para protegerse: arnés, botas, cascos.

Estos son algunos sistemas que debe considerar para trabajo en alturas:

  • Andamios o plataformas
  • Escaleras
  • Equipo de protección individual


Si usted trabaja en este campo, siga las siguientes recomendaciones para evitar accidentes:

  • Compruebe que la plataforma esté en buen estado.
  • No acumule demasiada carga o peso.
  • No arroje materiales o herramientas desde las plataformas o andamios.
  • No salte o corra en los andamios.


Y ante todo recuerde estar asegurado por un arnés o un cinturón de sujeción que pueda prevenir una caída.

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viernes, 14 de enero de 2011

Soldadura robótica

En nuestra empresa industrias metalicas Miller, somos una empresa nacida en 1988 como una alternativa para el sector metalmecánico de Medellín y el resto del país. Nos caracterizamos por ofrecer soluciones prácticas e innovadoras a problemas que eventualmente tengan nuestros clientes en sus procesos de producción, además de tomarnos muy en serio el compromiso que adquirimos cumpliendo en todos los aspectos. 

Por esta razón nos hemos convertido en grandes fabricantes de productos para importantes industrias a nivel nacional como Productos Familia, Eduardoño, Energía y Potencia, IMUSA, Socoda, BHP - Cerro Matoso y Consorcio Industrial.

Nuestra misión es trabajar por el avance tecnológico del sector metalmecánico de Colombia, siendo competentes y con ética, con un talento humano idóneo y calificado, que trabaje con calidad.

Ser para el 2020 una empresa más sólida conformada de maquinaria con tecnología de punta única en el país. Para ser la primera opción en la fabricación de partes metalmecánicas.
Valores
Partiendo del sentido de pertenencia con la empresa trabajamos con ética y con compromiso hacia nuestros clientes.


Buscar siempre la satisfacción total de nuestros clientes, lo cual es nuestra razón de ser.
Política de calidad.

Siguiendo con la conciencia individual de la responsabilidad ante un producto terminado. Este debe ser entregado al consumidor en excelente calidad. 

Estrictos procedimientos de control de calidad durante el proceso de fabricación de cada pieza, lo cual es fabricada bajo las especificaciones de cada cliente según plano o muestra física asegurando un excelente producto.

Servicios:

Doblez de tubería
• Servicio de mecanizado
• Soldadura robótica
• Corte por plasma robótico
• Fabricación de ROPS
• Doblez y Corte de lámina
• Rolado de tubería
• Servicio de troquelado
• Pintura electroestática
• Desarrollo de productos nuevos
• Doblez de acero inoxidable
• Rollformer (Yoder)
• Servicio de Capacitación/Conferencias

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viernes, 23 de abril de 2010

Metalmecánica

Los elementos de transformación en un troquel, son llamados punzón (macho) y matriz (hembra), ambos deben tener un tratamiento previo de endurecimiento (llamado «templado») que debe superar la dureza de los materiales a procesar.

La parte superior de las herramientas para proceso metalmecánico (parte superior del porta troquel) se sujeta firmemente al ariete o carnero de la prensa mientras que la parte inferior (porta matrices) se fija a la mesa de la máquina, el centramiento entre ambos (incluida la holgura) se mantiene gracias a los postes fijos en el porta troquel y los bujes embalados que se deslizan en las tazas, aunque hay troqueles que solamente tienen postes y tazas con ajuste deslizante entre ellos y algunos otros (esto ya es poco común) que no cuentan con postes y para centrar se emplea un método un poco rudimentario que se describe en “procedimiento de montaje de troqueles”.


Entendiendo que la operación de troquelado se realiza a los 180° del viaje (carrera) del ariete, una vez realizada está, el punzón comienza a subir pero existe un problema: la elasticidad del material (véase Resistencia de materiales), que al contraerse “abraza” al punzón y, por lo tanto, tiende a subir junto con él; esto lógicamente debe evitarse, para ello entran en juego los extractores de la cinta metálica (planchador o expulsores o puentes) que separan el material del punzón al mismo tiempo que lo sujetan contra la matriz en el momento en que se realiza la operación de troquelado.

Por otro lado, el material cortado tiene cierta tendencia a adherirse a la matriz, ya que éste se expande. En algunos casos esta expansión no es suficiente y entonces también trata de subir pegada al punzón; para evitarlo, se utilizan los botadores que son simplemente pernos, que mediante la acción de un resorte, impiden que la pieza sea extraída de la matriz “empujando” literalmente hacia abajo el material cortado.

Teoría del troquelado
La acción ejercida entre un punzón y una matriz actúa como una fuerza de cizallamiento en el material a procesar una vez que el punzón ha penetrado éste, sufriendo esfuerzos que rápidamente rebasan su límite elástico produciendo la ruptura o desgarramiento en ambas caras en el mismo lapso de tiempo, al penetrar más y más el punzón se produce la separación del material completando el proceso.

Se le llama holgura a la diferencia dimensional entre punzón y matriz, en donde el punzón es ligeramente más pequeño que la matriz. El correcto cálculo de la holgura en el diseño permite obtener un corte limpio, libre de rebabas y filos cortantes. Esta holgura depende del tipo de material y el espesor del mismo; cuando la holgura es adecuada se puede observar que el desgarramiento ocurre en el último tercio del espesor del material mientras que el resto se mantiene relativamente brillante.

Troqueles
En general cualquier operación realizada en un troquel se le llama troquelado aunque como ya se ha mencionado más arriba existen nombres más específicos.
Los troqueles puede ser de tres tipos: simples, compuestos y progresivos.

1. Simples: estos troqueles permiten realizar solamente una operación en cada golpe del ariete o carnero, son de baja productividad y normalmente es necesario el uso de otros troqueles para poder concluir una pieza y considerarla terminada.
2. Compuestos: estas herramientas permiten aprovechar la fuerza ejercida por el ariete realizando dos o más operaciones en cada golpe y agilizando así el proceso.
3. Progresivos: estos troqueles constan de diferentes etapas o pasos, cada uno de ellos modifica el material en una determinada secuencia establecida por el diseñador (secuencia de corte), de tal manera que al final se obtiene una pieza o piezas terminadas. Son altamente productivos aunque su mantenimiento y operación es más compleja que en los anteriore y requiere mayor capacitación del personal involucrado.

Para asegurar la repetitividad en el proceso es muy común el uso de alimentadores automáticos para lograr el avance requerido, aunque no es raro ver troqueles progresivos alimentados manualmente. En este caso, requieren una “cuchilla de paso” que garantiza el adecuado posicionamiento del material dentro de la herramienta; esto genera përdidas de material, debido a que este sobrante se agrega a la merma, incrementando el peso bruto de cada unidad y por consiguiente el coste de producción.

Alimentadores

Los hay mecánicos, y neumáticos, de rodillos o de mordazas, con motores servo y mando electrónico o levas y barras, no importa lo modernos o poco actuales que sean, todos deben estar sincronizados con la posición del ariete de la prensa. Este requerimiento es básico para su buen funcionamiento.

Considerando la posición del ariete en su punto muerto superior como 0° y su punto muerto inferior como 180° estos equipos periféricos deben actuar una vez que la herramienta realizó su trabajo y comienza su carrera ascendente entre los 240° y los 270° (depende de cada herramienta). El material debe ser alimentado exactamente con lo establecido en el diseño, a esto se le llama “avance” o “paso”; la variación del avance en cualquiera de los sentidos (adelante, atrás) provoca daños en el material a procesar así como en el troquel y será necesario repetir el ciclo de avance desde el inicio una vez que se corta la punta de la materia prima. A este error en el avance del material se le llama “pérdida de paso o avance” (en inglés, missfeed) y los daños que genera en las herramientas van desde ruptura de pilotos y punzones hasta fracturas en las matrices. Por ello, en la actualidad es muy común el uso de consolas que mediante sensores “supervisan” electrónicamente varios puntos en el proceso para evitar los problemas más comunes durante la operación de una herramienta progresiva montada en una prensa automática.
La pérdida de paso es uno de los problemas a evitar durante la operación de un troquel progresivo, otro suceso a evitar y que también genera graves daños a los troqueles y puede ocasionar pérdidas de paso son:

Bucle: en muchas ocasiones la cinta que es alimentada no puede concluir su avance establecido por múltiples razones entre ellas la ruptura de algún piloto o punzón que se queda dentro de la matriz, porque el material presenta un defecto llamado “camber”, porque la cinta de lámina está fuera de especificación en su ancho, porque alguno de los perforados tiene filos cortantes (rebaba), entonces el material forma un bucle entre el alimentador y la herramienta provocando que no se complete el avance, generando pérdida de paso.

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lunes, 19 de abril de 2010

Manejo herramientas de corte


La soldadura puede considerase un proceso con aporte de calor, mediante el cual se unen dos piezas metálicas, pudiendo o no intervenir otra sustancia o material ajeno a las piezas o de su misma naturaleza.

Este tipo de operaciones suele ser frecuente en una amplia gama de actividades laborales, especialmente en los talleres mecánicos y a pesar de su aparente simplicidad, nunca debe olvidarse que se manipulan fuentes de energía capaces de alcanzar temperaturas de 3000 ºC o superiores, constituyendo focos de ignición que pueden provocar incendios, explosiones, quemaduras y lesiones de diversa consideración, así como la generación de humos de naturaleza variada, cuya inhalación puede afectar la salud de las personas expuestas.


Estos posibles riesgos hacen necesario un profundo conocimiento por parte de los usuarios, tanto del correcto funcionamiento de los equipos, como de las circunstancias del entorno que puedan propiciar accidentes más o menos graves.
Atendiendo a la fuente de calor, la soldadura puede ser eléctrica, cuando utiliza este tipo de energía o autógena, cuando el calor proviene de la combustión de un gas.
Operaciones análogas a las de soldadura son las de corte de metales, pudiendo igualmente utilizarse la llama procedente de la combustión de un gas o el arco eléctrico, por lo que a fin de conseguir una mayor funcionalidad en el desarrollo del presente manual, se estudiarán conjuntamente.

Soldadura eléctrica y corte por arco de plasma
Dentro de la soldadura eléctrica cabe distinguir dos tipos básicos:

• Soldadura por resistencia
• Soldadura al arco

Soldadura por resistencia
Este tipo de soldadura se basa en el efecto JOULE, mediante el cual, el calor necesario para fundir los metales que intervienen en la operación (generalmente el estaño) procede del calor producido al calentarse un electrodo que actúa como resistencia eléctrica al pasar una determinada intensidad de corriente:

Q = I2 . R . t . 0,24

La soldadura por resistencia presenta diversas variantes, como son la soldadura por puntos, profusamente utilizada en el sector de automoción y en la fabricación de electrodomésticos y la soldadura por roldana, en operaciones industriales como la fabricación de depósitos de combustible. Otra variante de la soldadura por resistencia es la que se emplea en electrónica, para fundir estaño y unir dos hilos o piezas de cobre.

Este tipo de soldadura presenta escasos riesgos (contactos térmico y eléctrico principalmente) si bien es conveniente tener en cuenta algunas recomendaciones de carácter general, a saber:

Antes de comenzar el trabajo, comprobar que los equipos eléctricos y el instrumental, se encuentran en perfectas condiciones de uso. Al terminar, no extraer la clavija de su enchufe tirando del cable, sino de la propia clavija.

Disponer el soldador de resistencia en un soporte adecuado, orientando el electrodo en sentido contrario a donde se encuentra el operador y mientras esté caliente no debe dejarse sobre la mesa de trabajo.

No guardar el soldador hasta que el electrodo esté a temperatura ambiente.
Evitar la inhalación de los humos que se produzcan en la soldadura, especialmente cuando se utilicen resinas fundentes.

Soldadura por arco
En este tipo de soldadura, la fuente de calor proviene del arco eléctrico que se produce al aproximar dos elementos metálicos en tensión, alcanzándose temperaturas del orden de 3000 ºC.

Los riesgos más frecuentes que se derivan de este tipo de soldadura son básicamente:
• Contacto eléctrico
• Contacto térmico
• Incendio
• Inhalación de humos

Existen dos variantes principales de la soldadura eléctrica por arco:

Soldadura MIG (Metal Inert Gas): Es una soldadura al arco en la que el electrodo, generalmente un hilo de cobre enrollado en una bobina, se va consumiendo a medida que avanza la operación. Ésta se lleva a cabo en una atmósfera de gas inerte (dióxido de carbono, argón o mezclas de estos gases) para evitar oxidaciones y formación de las llamadas "perlas de soldadura", consiguiendo así un mejor acabado. La figura 13 muestra un equipo de soldadura MIG, en el que puede apreciarse una botella de gas.

HERRATEC S.A. es una empresa con tradición desde hace tres décadas, que desea extender su filosofía de búsqueda de la productividad a la industria metalmecánica colombiana, ofreciendo productos y servicios respaldados por reconocidas marcas a nivel internacional.

Especialistas en:

* Manejo de las herramientas de corte
* Mantenimiento preventivo y correctivo
* Asesoría especializada en la optimización de los procesos
* Producción de Buriles con pastillas soldadas

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Curar parrillas de alambre

Curar tu parrilla de alambre o la parrilla barbacoa prolongará su vida y hará mucho más agradable tu experiencia cocinando. Deberías curar tu parrilla es nueva y luego curarla de nuevo después de cada mes de uso. Es fácil y puede sumarle años a tu inversión.

Para comenzar


RYCAR S.A. nació en 1.988 como una empresa del sector metalmecánico, dedicada a la elaboración de parrillas en alambre con pintura en polvo para neveras, parrillas para hornos, estufas, cubiertas y cocinetas de gas en alambre y platina con acabado en porcelanizado, terminales en alambre para las resistencias eléctricas y en general la fabricación de todo lo relacionado con artículos en alambre y platina para electrodomésticos y gasodomésticos principalmente para industrias HACEB. Hoy en día es una empresa que ha diversificado su portafolio y ofrece asesoria que abarca diferentes campos del Diseño Industrial, Diseño de producto e Investigación y Desarrollo para el sector metalmecánica.


Antes de comenzar tu curado de parrilla, deberías asegurarte de lavar la parrilla de alambre a fondo. Si es una parrilla nueva, simplemente usa jabón y agua, cuidando de enjuagar la parrilla completamente luego de usarla. Si es una parrilla vieja, asegúrate de raspar cualquier resto de la parrilla, usa un cepillo de alambre para limpiar a fondo, lava con jabón y agua, y luego enjuaga completamente.

Paso 1

Primero, cubre tu parrilla con aceite vegetal, aceite de oliva, o manteca. Asegúrate de cubrir la parrilla completamente.

Paso 2


Ahora, es tiempo de calentar la parrilla. Si estas curando un quemador nuevo, pon el quemador en tu horno pre-calentado con una placa o cacerola debajo para atrapar cualquier goteo de aceite. Calienta tu parrilla a más o menos 350 grados Farenheit por 20-30 minutos. Deja enfriar tu parrilla, aceita de nuevo, y repite el proceso. Haz esto al menos 3 veces. Si estás curando una parrilla de barbacoa, aceita la parrilla y colócala en tu barbacoa pre-calentada. Déjala calentarse por más o menos 30 minutos. Déjala que se enfríe, aceita de nuevo, y repite el proceso. Haz esto al menos 2 veces. Cuando hayas terminado, deja enfriar tu parrilla completamente. Tu parrilla debería tomar un acabado oscuro.

Paso 3

Repite este proceso cada mes que uses la parrilla. Si estas curando una parrilla barbacoa, repite el proceso al comienzo y al final de cada curado de barbacoa.

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