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viernes, 23 de abril de 2010

Metalmecánica

Los elementos de transformación en un troquel, son llamados punzón (macho) y matriz (hembra), ambos deben tener un tratamiento previo de endurecimiento (llamado «templado») que debe superar la dureza de los materiales a procesar.

La parte superior de las herramientas para proceso metalmecánico (parte superior del porta troquel) se sujeta firmemente al ariete o carnero de la prensa mientras que la parte inferior (porta matrices) se fija a la mesa de la máquina, el centramiento entre ambos (incluida la holgura) se mantiene gracias a los postes fijos en el porta troquel y los bujes embalados que se deslizan en las tazas, aunque hay troqueles que solamente tienen postes y tazas con ajuste deslizante entre ellos y algunos otros (esto ya es poco común) que no cuentan con postes y para centrar se emplea un método un poco rudimentario que se describe en “procedimiento de montaje de troqueles”.


Entendiendo que la operación de troquelado se realiza a los 180° del viaje (carrera) del ariete, una vez realizada está, el punzón comienza a subir pero existe un problema: la elasticidad del material (véase Resistencia de materiales), que al contraerse “abraza” al punzón y, por lo tanto, tiende a subir junto con él; esto lógicamente debe evitarse, para ello entran en juego los extractores de la cinta metálica (planchador o expulsores o puentes) que separan el material del punzón al mismo tiempo que lo sujetan contra la matriz en el momento en que se realiza la operación de troquelado.

Por otro lado, el material cortado tiene cierta tendencia a adherirse a la matriz, ya que éste se expande. En algunos casos esta expansión no es suficiente y entonces también trata de subir pegada al punzón; para evitarlo, se utilizan los botadores que son simplemente pernos, que mediante la acción de un resorte, impiden que la pieza sea extraída de la matriz “empujando” literalmente hacia abajo el material cortado.

Teoría del troquelado
La acción ejercida entre un punzón y una matriz actúa como una fuerza de cizallamiento en el material a procesar una vez que el punzón ha penetrado éste, sufriendo esfuerzos que rápidamente rebasan su límite elástico produciendo la ruptura o desgarramiento en ambas caras en el mismo lapso de tiempo, al penetrar más y más el punzón se produce la separación del material completando el proceso.

Se le llama holgura a la diferencia dimensional entre punzón y matriz, en donde el punzón es ligeramente más pequeño que la matriz. El correcto cálculo de la holgura en el diseño permite obtener un corte limpio, libre de rebabas y filos cortantes. Esta holgura depende del tipo de material y el espesor del mismo; cuando la holgura es adecuada se puede observar que el desgarramiento ocurre en el último tercio del espesor del material mientras que el resto se mantiene relativamente brillante.

Troqueles
En general cualquier operación realizada en un troquel se le llama troquelado aunque como ya se ha mencionado más arriba existen nombres más específicos.
Los troqueles puede ser de tres tipos: simples, compuestos y progresivos.

1. Simples: estos troqueles permiten realizar solamente una operación en cada golpe del ariete o carnero, son de baja productividad y normalmente es necesario el uso de otros troqueles para poder concluir una pieza y considerarla terminada.
2. Compuestos: estas herramientas permiten aprovechar la fuerza ejercida por el ariete realizando dos o más operaciones en cada golpe y agilizando así el proceso.
3. Progresivos: estos troqueles constan de diferentes etapas o pasos, cada uno de ellos modifica el material en una determinada secuencia establecida por el diseñador (secuencia de corte), de tal manera que al final se obtiene una pieza o piezas terminadas. Son altamente productivos aunque su mantenimiento y operación es más compleja que en los anteriore y requiere mayor capacitación del personal involucrado.

Para asegurar la repetitividad en el proceso es muy común el uso de alimentadores automáticos para lograr el avance requerido, aunque no es raro ver troqueles progresivos alimentados manualmente. En este caso, requieren una “cuchilla de paso” que garantiza el adecuado posicionamiento del material dentro de la herramienta; esto genera përdidas de material, debido a que este sobrante se agrega a la merma, incrementando el peso bruto de cada unidad y por consiguiente el coste de producción.

Alimentadores

Los hay mecánicos, y neumáticos, de rodillos o de mordazas, con motores servo y mando electrónico o levas y barras, no importa lo modernos o poco actuales que sean, todos deben estar sincronizados con la posición del ariete de la prensa. Este requerimiento es básico para su buen funcionamiento.

Considerando la posición del ariete en su punto muerto superior como 0° y su punto muerto inferior como 180° estos equipos periféricos deben actuar una vez que la herramienta realizó su trabajo y comienza su carrera ascendente entre los 240° y los 270° (depende de cada herramienta). El material debe ser alimentado exactamente con lo establecido en el diseño, a esto se le llama “avance” o “paso”; la variación del avance en cualquiera de los sentidos (adelante, atrás) provoca daños en el material a procesar así como en el troquel y será necesario repetir el ciclo de avance desde el inicio una vez que se corta la punta de la materia prima. A este error en el avance del material se le llama “pérdida de paso o avance” (en inglés, missfeed) y los daños que genera en las herramientas van desde ruptura de pilotos y punzones hasta fracturas en las matrices. Por ello, en la actualidad es muy común el uso de consolas que mediante sensores “supervisan” electrónicamente varios puntos en el proceso para evitar los problemas más comunes durante la operación de una herramienta progresiva montada en una prensa automática.
La pérdida de paso es uno de los problemas a evitar durante la operación de un troquel progresivo, otro suceso a evitar y que también genera graves daños a los troqueles y puede ocasionar pérdidas de paso son:

Bucle: en muchas ocasiones la cinta que es alimentada no puede concluir su avance establecido por múltiples razones entre ellas la ruptura de algún piloto o punzón que se queda dentro de la matriz, porque el material presenta un defecto llamado “camber”, porque la cinta de lámina está fuera de especificación en su ancho, porque alguno de los perforados tiene filos cortantes (rebaba), entonces el material forma un bucle entre el alimentador y la herramienta provocando que no se complete el avance, generando pérdida de paso.

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lunes, 19 de abril de 2010

Manejo herramientas de corte


La soldadura puede considerase un proceso con aporte de calor, mediante el cual se unen dos piezas metálicas, pudiendo o no intervenir otra sustancia o material ajeno a las piezas o de su misma naturaleza.

Este tipo de operaciones suele ser frecuente en una amplia gama de actividades laborales, especialmente en los talleres mecánicos y a pesar de su aparente simplicidad, nunca debe olvidarse que se manipulan fuentes de energía capaces de alcanzar temperaturas de 3000 ºC o superiores, constituyendo focos de ignición que pueden provocar incendios, explosiones, quemaduras y lesiones de diversa consideración, así como la generación de humos de naturaleza variada, cuya inhalación puede afectar la salud de las personas expuestas.


Estos posibles riesgos hacen necesario un profundo conocimiento por parte de los usuarios, tanto del correcto funcionamiento de los equipos, como de las circunstancias del entorno que puedan propiciar accidentes más o menos graves.
Atendiendo a la fuente de calor, la soldadura puede ser eléctrica, cuando utiliza este tipo de energía o autógena, cuando el calor proviene de la combustión de un gas.
Operaciones análogas a las de soldadura son las de corte de metales, pudiendo igualmente utilizarse la llama procedente de la combustión de un gas o el arco eléctrico, por lo que a fin de conseguir una mayor funcionalidad en el desarrollo del presente manual, se estudiarán conjuntamente.

Soldadura eléctrica y corte por arco de plasma
Dentro de la soldadura eléctrica cabe distinguir dos tipos básicos:

• Soldadura por resistencia
• Soldadura al arco

Soldadura por resistencia
Este tipo de soldadura se basa en el efecto JOULE, mediante el cual, el calor necesario para fundir los metales que intervienen en la operación (generalmente el estaño) procede del calor producido al calentarse un electrodo que actúa como resistencia eléctrica al pasar una determinada intensidad de corriente:

Q = I2 . R . t . 0,24

La soldadura por resistencia presenta diversas variantes, como son la soldadura por puntos, profusamente utilizada en el sector de automoción y en la fabricación de electrodomésticos y la soldadura por roldana, en operaciones industriales como la fabricación de depósitos de combustible. Otra variante de la soldadura por resistencia es la que se emplea en electrónica, para fundir estaño y unir dos hilos o piezas de cobre.

Este tipo de soldadura presenta escasos riesgos (contactos térmico y eléctrico principalmente) si bien es conveniente tener en cuenta algunas recomendaciones de carácter general, a saber:

Antes de comenzar el trabajo, comprobar que los equipos eléctricos y el instrumental, se encuentran en perfectas condiciones de uso. Al terminar, no extraer la clavija de su enchufe tirando del cable, sino de la propia clavija.

Disponer el soldador de resistencia en un soporte adecuado, orientando el electrodo en sentido contrario a donde se encuentra el operador y mientras esté caliente no debe dejarse sobre la mesa de trabajo.

No guardar el soldador hasta que el electrodo esté a temperatura ambiente.
Evitar la inhalación de los humos que se produzcan en la soldadura, especialmente cuando se utilicen resinas fundentes.

Soldadura por arco
En este tipo de soldadura, la fuente de calor proviene del arco eléctrico que se produce al aproximar dos elementos metálicos en tensión, alcanzándose temperaturas del orden de 3000 ºC.

Los riesgos más frecuentes que se derivan de este tipo de soldadura son básicamente:
• Contacto eléctrico
• Contacto térmico
• Incendio
• Inhalación de humos

Existen dos variantes principales de la soldadura eléctrica por arco:

Soldadura MIG (Metal Inert Gas): Es una soldadura al arco en la que el electrodo, generalmente un hilo de cobre enrollado en una bobina, se va consumiendo a medida que avanza la operación. Ésta se lleva a cabo en una atmósfera de gas inerte (dióxido de carbono, argón o mezclas de estos gases) para evitar oxidaciones y formación de las llamadas "perlas de soldadura", consiguiendo así un mejor acabado. La figura 13 muestra un equipo de soldadura MIG, en el que puede apreciarse una botella de gas.

HERRATEC S.A. es una empresa con tradición desde hace tres décadas, que desea extender su filosofía de búsqueda de la productividad a la industria metalmecánica colombiana, ofreciendo productos y servicios respaldados por reconocidas marcas a nivel internacional.

Especialistas en:

* Manejo de las herramientas de corte
* Mantenimiento preventivo y correctivo
* Asesoría especializada en la optimización de los procesos
* Producción de Buriles con pastillas soldadas

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Curar parrillas de alambre

Curar tu parrilla de alambre o la parrilla barbacoa prolongará su vida y hará mucho más agradable tu experiencia cocinando. Deberías curar tu parrilla es nueva y luego curarla de nuevo después de cada mes de uso. Es fácil y puede sumarle años a tu inversión.

Para comenzar


RYCAR S.A. nació en 1.988 como una empresa del sector metalmecánico, dedicada a la elaboración de parrillas en alambre con pintura en polvo para neveras, parrillas para hornos, estufas, cubiertas y cocinetas de gas en alambre y platina con acabado en porcelanizado, terminales en alambre para las resistencias eléctricas y en general la fabricación de todo lo relacionado con artículos en alambre y platina para electrodomésticos y gasodomésticos principalmente para industrias HACEB. Hoy en día es una empresa que ha diversificado su portafolio y ofrece asesoria que abarca diferentes campos del Diseño Industrial, Diseño de producto e Investigación y Desarrollo para el sector metalmecánica.


Antes de comenzar tu curado de parrilla, deberías asegurarte de lavar la parrilla de alambre a fondo. Si es una parrilla nueva, simplemente usa jabón y agua, cuidando de enjuagar la parrilla completamente luego de usarla. Si es una parrilla vieja, asegúrate de raspar cualquier resto de la parrilla, usa un cepillo de alambre para limpiar a fondo, lava con jabón y agua, y luego enjuaga completamente.

Paso 1

Primero, cubre tu parrilla con aceite vegetal, aceite de oliva, o manteca. Asegúrate de cubrir la parrilla completamente.

Paso 2


Ahora, es tiempo de calentar la parrilla. Si estas curando un quemador nuevo, pon el quemador en tu horno pre-calentado con una placa o cacerola debajo para atrapar cualquier goteo de aceite. Calienta tu parrilla a más o menos 350 grados Farenheit por 20-30 minutos. Deja enfriar tu parrilla, aceita de nuevo, y repite el proceso. Haz esto al menos 3 veces. Si estás curando una parrilla de barbacoa, aceita la parrilla y colócala en tu barbacoa pre-calentada. Déjala calentarse por más o menos 30 minutos. Déjala que se enfríe, aceita de nuevo, y repite el proceso. Haz esto al menos 2 veces. Cuando hayas terminado, deja enfriar tu parrilla completamente. Tu parrilla debería tomar un acabado oscuro.

Paso 3

Repite este proceso cada mes que uses la parrilla. Si estas curando una parrilla barbacoa, repite el proceso al comienzo y al final de cada curado de barbacoa.

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jueves, 8 de abril de 2010

Cómo Construir una Prensa Hidráulica

Por L. H. Houck

Esta prensa hidraulica de acción rápida, construida en el taller y probada en trabajos de servicio pesado, tiene varias características singulares que permiten adaptarla a una amplia variedad de labores que requieren presiones de émbolo hasta de 15 toneladas. Hace que la instalación de bujes, cojinetes y cuñeros a presión se convierta en una labor sencilla y es ideal también para cualquier trabajo de árbol que pueda colocarse debajo del émbolo. El diseño del bastidor de la prensa permite que puedan emplearse diversidad de. materiales y partes de desecho en su construcción.


Como podemos ver por la ilustración en la página opuesta, el travesaño superior de la prensa consiste en un riel de ferrocarril de 36" de largo; pero en lugar de éste pueden usarse dos trozos de hierro acanalado de 6" con espaciadores soldados o núcleos soldados en su interior con objeto de lograr la rigidez necesaria. Los miembros verticales pueden hacerse soldando entre sí dos piezas de ángulo de acero grueso para formar canales. Los cambios en las dimensiones de ancho y alto pueden variarse para satisfacer necesidades especiales.

La principal característica de la prensa es su émbolo de retorno neumático, que acelera operaciones repetidas en un 50 por ciento. Cuando se desea levantar el émbolo rápidamente después de haber completado una carrera, se admite aire comprimido en el cilindro hidráulico, por medio de una válvula de operación manual. Esto levanta el émbolo automáticamente y fuerza el fluido hidráulico nuevamente al interior del depósito. Cuando el pistón desciende en la próxima carrera, el aire residual debajo del mismo se purga por medio de un tanque de expansión. El orden sucesivo de operación es fácil de realizar, aun con una: sola mano. Para hacer descender el émbolo en la carrera de fuerza, la válvula de la derecha ( que aparece en el grabado inferior derecho) se abre, admitiendo aire comprimido al depósito del fluido hidráulico. Esto fuerza el fluido del depósito al interior del cilindro hidráulico. Si fuese necesario presión adicional en el émbolo, la misma puede conseguirse moviendo unas cuantas veces la bomba de mano.

Luego, para hacer regresar el émbolo, la válvula de la derecha se cierra y la válvula de la izquierda se abre, para admitir aire comprimido bajo el pistón. Las válvulas usadas son de un tipo especial conocido como "key stops," provistas de un check reversible y conexión de drenaje. Sin embargo, las válvulas ordinarias de retención o check, con conexión de drenaje, pueden servir igualmente. Observe en la ilustración del conjunto general, en la página opuesta, cómo el tubo purgador de aire que va hasta ta cámara de aire, o tanque de expansión, está soldado a la conexión de drenaje en el cuerpo de la válvula. La conexión de drenaje en el cuerpo de la válvula de )a derecha se cierra con tapón.

Al hacer las conexiones de tubo a la bomba y al depósito hidráulico, es importante que las válvulas de retención estén localizadas correctamente, Observe especialmente la posición de las válvulas de retención en relación con la bomba en la ilustración de la página opuesta y también en la página 122, y asegúrese de que queden instaladas de manera que permitan al fluido llegar al cilindro de la prensa hidráulica por arriba del pistón levantado. Como un ejemplo, cuando se levanta el émbolo de la bomba de mano, el vacío abre la válvula de retención a la izquierda (vea el detalle en la página opuesta) para permitir que el fluido penetre en el cilindro de la bomba. La carrera descendente del émbolo de la bomba abre la válvula a la derecha y cierra la de la izquierda, forzando el fluido al cilindro de la prensa hidráulica. Esta manera de utilizar la bomba permite que el operador regule a la perfección la cantidad de presión aplicada por el émbolo.

La bomba hidráulica es una unidad sencilla equipada con un mango que pivota como se muestra yo provisto con un resorte de retorno; el cilindro está soldado a un T de tubo en su extremo inferior. El cilindro de la bomba está hecho de un trozo de flecha de 1" x 8" perforada en su centro longitudinalmente a un diámetro de 1/2".

El émbolo de la bomba consiste en un trozo de flecha de acero que tiene 1/2" x 10" de largo, aplanado y perforado transversalmente en el extremo superior para formar el ojal donde se fija la horquilla del mango. El émbolo debe ser asentado cuidadosamente dentro del agujero del cilindro para asegurar un ajuste apretado y hermético. Los dibujos detallados en al página opuesta ofrecen las dimensiones generales de las otras partes del conjunto hidráulico. El cilindro que va instalado en la prensa hidráulica es del tipo usado en los camiones de volteo. Observe en la ilustración del conjunto en la página anterior que el extremo superior del cilindro ( el extremo inferior se convierte en el extremo superior al invertir el cilindro ) está soldado a una plancha de acero de 1/2" x 7" x 7" que a su vez va soldada al travesaño superior de la prensa, como se indica.

Observe asimismo que las vigas de la platina, que soportan una platina o aditamento donde se coloca el trabajo, son ajustables verticalmente. Asegúrese que las hileras de agujeros perforados en los miembros verticales queden localizados en forma tal que las vigas sean situadas siempre formando un ángulo recto perfecto con el cilindro de la prensa cuando todas las partes se armen a su posición de trabajo. Una bandeja de madera instalada atrás del bastidor de la prensa sirve para colocar las diferentes piezas y bloques cuando no se usen.

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Estrenar sin comprar

Las prendas de vestir están elaboradas en diferentes materiales y procesos de fabricación que exigen distintas formas de cuidado y mantenimiento de las fibras y costuras, así como de los colores y texturas. Los especialistas en el lavado, la tintura, el tallado, el arreglo, el tramado, el tupido y otras técnicas ayudan a la gente a proteger sus prendas y a prolongar esta inversión, de gran significación para la imagen y el bienestar de las personas.

En Coloreto, contamos con equipos modernos de baja relación de baño con un sistema electrónico que permite la estandarización de los procesos, cortos y de mayor calidad. Maquinas de tintura con baja relación de baño, de procesos cortos, especiales para teñir telas con lycra. Tenemos una capacidad instalada de 6 toneladas/día. Con cargas de 120-200-300-430 kilos. Todas conectadas con un supervisor donde se le hace seguimiento a todas las curvas de tintura en un tiempo real.


Aunque mucha gente no lo crea la mejor forma de renovar una prenda o no envejecerla antes de tiempo es darle el trato correcto, el tratamiento preventivo.

Esto incluye seguir las iinstrucciones del fabricante, comenzando por el lavado adecuado, el cuidado especializado, las reparaciones necesarias; en fin, darles el trato que merecen.

La lavada es clave

Una prenda que no se le haya hecho un lavado en seco, como dicen las instrucciones, sufre deterioro por el agua, el jabón, el detergente, los blanqueadores y demás sustancias que afectan las fibras delicadas.

Por eso, se encoge, se altera su textura y suavidad, se pierde la forma, el brillo y el color, entre otras anomalías.

Precisamente, el lavado en seco es uno de los grandes activos de las lavanderías, porque protegen las prendas que la gente quiere conservar, especialmente las más delicadas y costosas.

En ellas se utiliza el percloroetileno para el lavado en seco, una sustancia mucho menos abrasiva que el agua y el jabón.

Algunas lavanderías utilizan máquinas de circuito cerrado, que recogen los residuos producidos y protegen el medio ambiente.
Una prenda que se ha manchado con tinta u otro producto requiere un lavado especial. Lo primero que se aconseja es no intervenirla con recetas caseras; lo indicado es acudir a las lavanderías, donde le dan el tratamiento adecuado para salvarla, explica Olga Patricia Torres, administradora de una empresa de lavado en seco.

Se aconseja no tratar esas manchas ni con agua ni con leche; tampoco calentarlas porque esto fija más la tinta.

Las manchas de grasa también son muy susceptibles al percloroetileno, que no sólo las quita, sino que limpia a fondo la prenda.

Las prendas negras o de color intenso, cuando son de algodón, tienden a decolorarse fácilmente. El lavado en seco no sólo protege el color, sino que en ciertos casos lo realza.

El paño es uno de los materiales más sensibles y, por lo tanto, hay que lavarlo en seco.

La tintorería revive
La tinturada es otra manera de renovar prendas de tela y cuero.

En las de cuero se debe tener en cuenta que se está lavando piel y por lo tanto se va perdiendo un poco el color; por eso, el retoque o el tinturado les devuelve el colorido.
Otro caso es cuando hay una prenda 'mareada' por el tiempo, como un vestido de novia o de primera comunión.

Las prendas que han sido tinturadas deben tener un cuidado especial: lavarlas con jabón suave, secarlas por el revés y no dejarlas al sol.
Buen funcionamiento

- Las manchas de tinta son difíciles de quitar, pero se solucionan si se llevan a tiempo y si no se intervienen con remedios caseros.

- El chicle y la cera se despegan y la prenda no se daña; el óxido también se quita.

- Revise en las marquillas de la ropa las instrucciones de lavado y otros cuidados.

- Otras prendas que no se deben lavar en casa son los cueros y gamuzas, los trajes 100% de lana, como los paños, y la seda, dice Jacqueline Niño, administradora de una lavandería.

- Los colchones se lavan para desinfectarlos y eliminar los ácaros.

- Después de usar las prendas de cuero lo mejor es no guardarlas inmediatamente sino enviarla a la lavandería, así evitará hongos y manchas.

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VI Feria Internacional Minera 2010

Con éxito culminó participación de C.I. GOLDEX S.A.
en la VI Feria Internacional Minera – Colombia Minera 2010

Con el propósito de convocar a la industria minera nacional e internacional para continuar estimulando la integración entre los empresarios del sector minero y sus proveedores, generando propuestas de valor y oportunidades de negocios e inversión en uno de los sectores más promisorios del país, los pasados 6, 7 y 8 de octubre se realizó la VI Feria Internacional Minera – Colombia Minera 2010.


Este evento fue organizado por el Ministerio de Minas y Energía, la Gobernación de Antioquia y la Cámara Asomineros de la ANDI, y contó con la participación de diferentes empresas del sector, entre ellas C.I. GOLDEX S.A., quien se destacó por la imponencia de su stand, atrayendo la atención de más de 200 asistentes y diferentes medios de comunicación que decidieron acercarse para hablar con los asesores.

Dentro de los asistentes que se acercaron al stand, se destacó la presencia del Gobernador de Antioquia, doctor Luis Alfredo Ramos Botero, quien ha estado comprometido con el desarrollo del sector, con miras a un posicionamiento nacional e internacional superior al actual.

Desde el año 2007, la participación de C.I. GOLDEX S.A. ha representado para la organización un momento oportuno que favorece el posicionamiento de imagen y la consolidación de relaciones mucho más fuertes y estables con sus grupos de interés. Además, C.I. GOLDEX S.A. se vale de eventos de este tipo para cambiar los esquemas tradicionales de posicionamiento del sector, siempre apoyándose en acciones innovadoras y calidad humana, coherente con uno de sus valores corporativos: el servicio.

Así las cosas, la participación de C.I. GOLDEX S.A. en esta sexta versión de la Feria Minera, dejó resultados muy positivos para la compañía, entre ellos se destaca el posicionamiento de imagen, la consolidación de relaciones comerciales con importantes actores de la cadena productiva y el reconocimiento como una organización que día a día se establece como una de las mejores del país en su ramo.

La VI Feria Internacional Minera – Colombia Minera 2010, se realizó en el pabellón amarillo del Palacio de Exposiciones, y contó con la participación de más de 4.000 asistentes.

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Acerca del plastico

El invento del primer plástico se origina como resultado de un concurso realizado en 1860, cuando el fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collarder ofreció una recompensa de 10.000 dólares a quien consiguiera un sustituto del marfil natural, destinado a la fabricación de bolas de billar. Una de las personas que compitieron fue el inventor norteamericano John Wesley Hyatt, quien desarrolló el celuloide disolviendo celulosa (material de origen natural) en una solución de alcanfor y etanol. Si bien Hyatt no ganó el premio, consiguió un producto muy comercial que sería vital para el posterior desarrollo de la industria cinematográfica de finales de s XIX.


En 1909 el químico norteamericano de origen belga Leo Hendrik Baekeland sintetizó un polímero de gran interés comercial, a partír de moléculas de fenol y formaldehído. Se bautizó con el nombre de baquelita y fue el primer plástico totalmente sintético de la historia, fue la primera de una serie de resinas sintéticas que revolucionaron la tecnología moderna iniciando la «era del plástico». A lo largo del siglo XX el uso del plástico se hizo extremadamente popular y llegó a sustituir a otros materiales tanto en el ámbito doméstico, como industrial y comercial.

En 1920 se produjo un acontecimiento que marcaría la pauta en el desarrollo de los materiales plásticos. El químico alemán Hermann Staudinger aventuró que éstos se componían en realidad de moléculas gigantes o macromoléculas. Los esfuerzos realizados a probar estas afirmaciones iniciaron numerosas investigaciones científicas que produjeron enormes avances en esta parte de la química.

Los plásticos son sustancias químicas sintéticas denominados polímeros, de estructura macromolecular que puede ser moldeada mediante calor o presión y cuyo componente principal es el carbono. Estos polímeros son grandes agrupaciones de monómeros unidos mediante un proceso químico llamado polimerización. Los plásticos proporcionan el balance necesario de propiedades que no pueden lograrse con otros materiales por ejemplo: color, poco peso, tacto agradable y resistencia a la degradación ambiental y biológica.

De hecho, plástico se refiere a un estado del material, pero no al material en sí: los polímeros sintéticos habitualmente llamados plásticos, son en realidad materiales sintéticos que pueden alcanzar el estado plástico, esto es cuando el material se encuentra viscoso o fluido, y no tiene propiedades de resistencia a esfuerzos mecánicos. Este estado se alcanza cuando el material en estado sólido se transforma en estado plástico generalmente por calentamiento, y es ideal para los diferentes procesos productivos ya que en este estado es cuando el material puede manipularse de las distintas formas que existen en la actualidad. Así que la palabra plástico es una forma de referirse a materiales sintéticos capaces de entrar en un estado plástico, pero plástico no es necesariamente el grupo de materiales a los que cotidianamente hace referencia esta palabra.

Las propiedades y características de la mayoría de los plásticos (aunque no siempre se cumplen en determinados plásticos especiales) son estas:

* fáciles de trabajar y moldear,
* tienen un bajo costo de producción,
* poseen baja densidad,
* suelen ser impermeables,
* buenos aislantes eléctricos,
* aceptables aislantes acústicos,
* buenos aislantes térmicos, aunque la mayoría no resisten temperaturas muy elevadas,
* resistentes a la corrosión y a muchos factores químicos;
* algunos no son biodegradables ni fáciles de reciclar, y si se queman, son muy contaminantes.

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miércoles, 7 de abril de 2010

Aplicaciones de Nuestros Productos - Plasticos Minipet

El PET, cuyo nombre técnico es Polietileno Tereftalato, fue patentado como un polímero para fibra por J. R. Whinfield y J. T. Dickinson en 1941. Catorce años más tarde, en 1951 comenzó la producción comercial de fibra de poliéster.

Desde entonces hasta hoy en día, la fabricación de envases PET ha presentado un continuo desarrollo tecnológico, logrando un alto nivel de calidad y una diversificación en sus empleos.

A partir de 1976 se emplea en la fabricación de envases ligeros, transparentes y resistentes, principalmente para bebidas, los cuales, al principio eran botellas gruesas y rígidas, pero hoy en día, sin perder sus excelentes propiedades como envase, son mucho más ligeros.


La fórmula química del polietileno tereftalato o politereftalato de etileno, en resumen, PET, es la siguiente:

[-CO-C6H6-CO-O-CH2-CH2-O-].

El PET es un material caracterizado por su gran ligereza y resistencia mecánica a la compresión y a las caídas, alto grado de transparencia y brillo, conserva el sabor y aroma de los alimentos, es una barrera contra los gases, reciclable 100% y con posibilidad de producir envases reutilizables, lo cual ha llevado a desplazar a otros materiales como por ejemplo, el PVC. Presenta una demanda creciente en todo el mundo, lo cual se aprecia, por ejemplo, en los 450 millones de toneladas de PET empleados anualmente en Europa, casi 300 toneladas en envases.

Su empleo actual es muy diverso; como envase, quizás el uso más conocido, se emplea en bebidas carbónicas, aceite, aguas minerales, zumos, tés y bebidas isotónicas, vinos y bebidas alcohólicas, salsas y otros alimentos, detergentes y productos de limpieza, productos cosméticos, productos químicos, lubricantes y productos para tratamientos agrícolas. En forma de film, se emplea en contenedores alimentarios, láminas, audio / video y fotografía, blisters, films "High-Tech", embalajes especiales, aplicaciones eléctricas y electrónicas. Además, existe un amplio sector donde este material se emplea en la construcción de diversos elementos; fibra textil, alfombras, tuberías, perfiles, piezas inyectadas, construcción, automoción, etc.

El PET, en resumen, es un plástico de alta calidad que se identifica con el número uno, o las siglas PET, o "PETE" en inglés, rodeado por tres flechas en el fondo de los envases fabricados con este material, según sistema de identificación SPI.

La fabricación de estos envases se consigue en un proceso de inyección-estirado-soplado que parte de la resina de PET.

El reciclado de los envases de PET se consigue por dos métodos; el químico y el mecánico, a los que hay que sumar la posibilidad de su recuperación energética.

El primer paso para su reciclado es su selección desde los residuos procedentes de recogida selectiva o recogida común. En el primer caso, el producto recogido es de mucha mayor calidad; principalmente por una mayor limpieza.

El proceso de recuperación mecánico del PET se divide en dos fases. En la primera se procede a la identificación y clasificación de envases, lavado y separación de etiquetas, triturado, separación de partículas pesadas de otros materiales como polipropileno, polietileno de alta densidad, etc, lavado final, secado mecánico y almacenaje de la escama. En la segunda fase, esta escama de gran pureza se grancea; se seca, se incrementa su viscosidad y se cristaliza, quedando apta para su transformación en nuevos elementos de PET.

El reciclado químico se realiza a través de dos procesos metanólisis y la glicólisis, se llevan a cabo a escala industrial. Básicamente, en ambos, tras procesos mecánicos de limpieza y lavado, el PET se deshace o depolimeriza; se separan las moléculas que lo componen para, posteriormente, ser empleadas de nuevo en la fabricación de PET.

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